丰田汽车展示新的一体式压铸（gigacasting）设备的原型，这种设备可在大约3分钟内制造出三分之一的车体，这一发展无疑将是丰田未来几年提升电动车生产与获利的关键。

日经新闻报导，丰田日前在明知厂展示这款设备时，运作过程中冒出一阵白烟，熔化的铝被倒入时，迅速从摄氏700度降至250度，凝固成单一压铸的部件，构成车辆底盘的整个后三分之一。目前，这一部分通常是透过33个步骤组装86个零件，历经数小时作业而成。

丰田希望利用这类进步的做法来缩短制造过程、厂房投资与制造的准备前置期，希望有助于在2030年前达成年销350万辆电动车的目标。

到2026年，此技术将用于生产一款新车的前端与后端部分。虽然这种重型模具起初需要长达一天的时间才能进行替换，但后来藉由减少需要拆线的零件数量，已把这一过程缩短至20分钟。丰田的目标是透过专有软体分析最佳的铸造条件，达成比竞争同业高出20%的生产力。

丰田另一项策略则是自动化生产，更有效地利用工厂空间，以便与电动车生产所需的新设备配合。

由于电池成本高昂，若单靠扩大传统的制造方式，电动车的生产难以获利。特斯拉已采用一体式压铸技术，藉由大量生产少数几款车款的方式，来维持成本竞争力。然而，丰田拥有的汽车制造技术和设备，再加上车款阵容广泛，使得丰田的状况与成立才没几年的年轻公司不同。

丰田生产长信吾和光表示：“我们正向专业的电动车制造业者学习新的选项，以应付挑战。”

汽车业研究机构Nakanishi Research Institute执行长中西孝树预期，40%左右的车会采用现有的丰田新全球架构平台制造，其余则采用电动车专用平台。

丰田的传统架构是设计用来平衡效率与舒适性，但预期在生产电动车时无法产生获利。丰田预期在2030年目标销售的350万辆电动车中，约170万辆是使用新的架构。

丰田在2022年电动车销量约2.4万辆，远远不如特斯拉约131万辆的交车数。